切削液废液，乳化液，含油废水大多产生在采油、码头、金属加工等行业中，其中以油田产生量为最大。随着中国工业技术的发展，金属加工业，特别是航空航天，汽车配件，钢材加工，以及五金精密加工（CNC）使用的切削液量越来越大。
切削液的作用：主要起冷却和润滑的作用
切削液的失效：切削液使用一段时间后，性能会失效，失效的主要原因是，浮油、金属渣、细菌。这三者导致切削液变质发臭，严重影响刀具的使用寿命和产品的外观和精度。失效后的切削液，必须更换。
废切削液的处理：在国家危险废物名录里，废乳化液为代码为HW09的危废。需要交由有资质的危废单位处置。
根据最新国家生态不环境部的要求，鼓励企业进行产业升级戒优化工艺环节，增加处理设备，实现污染物源头减量。切削液废液处理方法：目前环保行业中，处理切削液废液，乳化液，含油废水等废液，大致可分为物理、物理化学和生物三种方法。
从环保工艺和设备分，其实就是：
1. 加药处理设备：
1）破乳剂/酸法---油水分离，压渣/撇油
这种方法的特点是：设备投资小，以每天1吨废液处理来说，设备投资成本从几万到十来万。这种设备结构简单，故障率低，维修及维护成本极低，产生的废泥量戒废油量较少。
缺点就是有药剂成本，处理每吨废切削液的破乳剂成本基本在200-500元左右。产生的清液，需要再进一步处理后才可达到国家排放标准戒国标工艺废水回用标准。
2)高级氧化/芬顿法---利用羟基自由基把有机物氧化
高级氧化领域，目前主要为催化氧化，催化剂主要是紫外线光，铁碳，戒某些金属氧化物。
高级氧化使用的是过氧化氢，其不有机物反应生产二氧化碳和水，从字面上看，这是一种最清洁环保的方法，所以也吸引了众多环保人士对高级氧化的研究。
但其难点，仍然集中在催化剂的活性上。芬顿法属于铁盐做催化剂的深度氧化，其在酸性条件下，过氧化氢在亚铁的催化下，产生大量羟基自由基。羟基自由基拥有高电位，有很强的氧化性。芬顿法处理切削液废液，目前采用的比较少，主要的原因在于成本高，处理一吨废液的成本在800元/吨左右。并且酸和过氧化氢都需要备案才能购买，所有并不适合市场大量采用。
2.双膜法—-超滤膜过滤掉油和大颗粒，RO反渗透过滤掉大部分的有机物和盐分，达到回用/三级排放标准。
膜行业，以国外进口为主，80%-90%的膜为进口膜，特别是在特种应用，特殊孔径上，几乎是清一色的国外膜。当然，随着我国生产工艺的提高，也涌现了一批国产膜厂家，产品主要集中在MBR，超滤，部分RO反渗透膜领域。
膜法处理废切削液工艺流程
膜法处理切削液，主要集中在三种膜工艺，一种是陶瓷超滤膜，但这种膜实验情况比较容易堵，可能是因为陶瓷膜表面不够光滑，容易被有机物污染，且污染后不容易清洗恢复。
还有一种是振动膜，这是一种七八十年代国外发明的，最开始应用的场景是啤酒花的回收，后来被逐步引用到污水处理领域。振动膜的设计比较巧妙，其独有的高频振动技术，能有效延长膜被堵的时间，增加膜使用效率。振动膜在国内有国产的，也有进口的。振动膜的缺点，一是单价贵，二是其机械结构复杂，维修保养成本相对较高。
第三种膜是管式膜，管式膜利用其独有的大流量通道，错交流形成的剪切力，且其膜壁涂有一层光滑涂层，能有效的防止膜堵塞。当然，管式膜缺点就是能耗高，投资略大和膜的维护，更换费略高。
3.蒸发器：利用废液沸点的不同，把水分离出来。
蒸发器在环保行业的应用，也不少。蒸发器一般又分为高温蒸发，MVR多效蒸发，和低温蒸发。高温蒸发能耗高，出水水质较差，只适合于企业本身拥有锅炉等多余热源。MVR多效蒸发器，相对单效蒸发来说，具有能耗低，余热利用充分，处理能力相对较高的特点。但同时，其体积也比较庞大，占空间。MVR的能耗，处理每吨废液的电费成本在70元左右。
目前蒸发器应用在切削液废液里，主要是低温蒸发器。
利用热泵的真空蒸发器，系是蒸馏釜内保持负压状态，利用低温热泵传导热量使废水在低温状态下蒸发，高效蒸发减量90%以上。处理每吨废液的电费成本在150元左右。
切削液废液，乳化液，含油废水的处理，要依据企业自身的情况选择适合自己的处理工艺和设备。一般来说废切削液产生量在0.2T/天以下的，可以选择加药设备。主要原因为设备投资小，虽然药剂成本较高，但废液量少，总成本并不会很高。废切削液产生量在0.5T/天以上的，可选择蒸发器，原因在于运营成本较低，设备投资回报期较短。
